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河口厂升级分线计量系统高效解决生产难题

发布时间:2020-03-06 作者: 来源: 浏览:2081

近日,在中石化胜利油田河口采油厂生产指挥中心,只有两名员工值守。工作人员介绍,“别看人少,但是全厂2300多口油井和几十条输油管线的工作动态尽在掌握,确保一线人员大幅减少的情况下,生产运行有条不紊。”

在生产指挥中心大屏上,三条不同颜色的曲线像心电图一样实时波动。据了解,这是河口采油厂最新升级的分线计量系统,根据时间点绘制液量、油量曲线,实时监控油水井生产动态变化。一旦出现异常,系统会立即报警,工作人员则通过与PCS系统结合,及时追溯到源头,迅速找到生产异常井或生产异常原因,采取有针对性措施高效解决问题,最终实现注采输系统平稳运行。


特殊时期优势凸显

2月28日上午10时左右,曲线突然冲高,系统报警。生产指挥中心工作人员立即点击曲线上的跳点,追踪到渤501输油干线液量超上限阈值0.27吨。

经电话落实,生产指挥中心得知因BAE901井正在进行放套工作,造成干线液量波动,存在管线承压过载等安全隐患。随即,工作人员通知联合站值班人员及时关注压力变化,做好调整分水器压力、液位准备,确保集输系统稳定运行。短短5分钟,一起安全风险被及时化解。

特殊时期更加凸显出分线计量系统的优势。生产管理部主任孙波介绍,针对一线在岗人员大幅减少、一些常规措施难以及时上报的实际,河口厂提前调整工作方式,变“被动报”为“主动查”,借助分线计量系统加密监控液量、油量变化,及时处置各类生产异常情况,确保注采输系统特殊时期平稳运行。

河口采油厂点多、线长、面广,有些油井分布在村里,疫情期间,员工无法进入,通过分线计量系统可以指挥无人机重点巡检异常区域油井。

2月14日,因暴风雪导致多条线路出现故障后,采油厂一方面迅速采用远程开井方式恢复生产,另一方面通过分线计量系统跟踪产量变化精准查找问题、解决问题,有效缩短开井时间、提高开井时率,将产量损失减少到最低。送电2小时后,受影响的1559口油水井全部恢复正常。


点线结合精准发力

其实,分线计量系统对于河口厂并非新鲜事物,2011年该厂就已建立了仅有分线液量和油量的“分队计量”系统。

“但当时各类配套技术不完善,又缺乏足够数据分析能力,系统处于低水平运行。”河口厂分线计量数据分析主管许晴说,随着油田信息化发展,特别是PCS系统的广泛应用,“分队计量”系统被升级为“分线计量”系统,作用得到充分发挥。

“如果,PCS系统实现了对单井工况的动态管理,关注点上的问题,那么,分线计量系统则可以关注到线上的问题。”许晴介绍说,通过在分水器、外输干线等设备上设置计量点的方式,对液量、油量进行实时跟踪,同时也可以根据日度数据累加形成的阶段数据,通过产量变化趋势判断某一阶段问题,及时采取措施。

2019年,河口采油厂将分线计量系统与PCS系统结合,以时间为对应点,把“分线数据”这座信息孤岛与前端油水井信息关联在一起,通过分线计量系统,更高效捕捉到PCS系统单井上的异常,并通过对比同一时间段两系统曲线变化,及时解决问题。

近日,采油管理四区注采405站分线计量液量降幅较大,但PCS系统井口数据却相对平稳,二者出现明显背离现象。针对性计量调查显示,渤南三区7口油井液量出现下滑,管理区及时优化配注,制定针对性稳产措施。目前,7口油井供液恢复正常。


持续升级,为管理提供准确依据

过去,在产量调查时,经常出现井口产量与盘库产量趋势不一致的问题。通过分线计量系统,生产技术人员不仅可以实时跟踪液量、油量变化,还可以通过三组数据的比对,更好地厘清责任,确保原油从井口到入库的“颗粒归仓”。

为降低疫情防控对生产管理带来的影响,河口厂加大信息技术支持力度,根据分线计量系统及时研判产量下降趋势,截至目前,预警2口高产井存在异常。其中,大古25-斜6井受同井台钻井影响,PCS数据中断,抽油冲次下降未能及时发现,造成产量下滑。根据分线计量系统预警,注采站及时调回冲次,油井生产恢复至正常水平。

随着以“分线计量+PCS系统”为代表的信息化指挥平台逐步完善,河口厂已建立覆盖采油厂指挥中心、管理区(集输大队)、基层站三级管理监控网络,全厂8个管理区50个注采站和18座联合站、接转站实现分线计量全覆盖。同时,他们还制定了《河口采油厂分线计量管理规定》,建立健全“精细过程管理、规范工作流程、优化运行考核、深化实际应用”分线计量工作细则,不断提升系统运行质量,为效益稳产提供更准确决策依据。

“我们正聚焦油田职代会关于完善‘平台+数据+应用’信息化建设模式要求,着手对分线计量系统进行再升级。”孙波说,河口厂正在加快推进油、气、水“三源合一”,井、管、电“三网合一”建设,不断扩展分线计量系统覆盖面,将更多生产数据纳入到信息化建设范畴,为智能油田建设奠定基础。

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