“我们生产的每一个元器件都承载着它的使命，它关系着任务的成败，我们要怀敬畏之心。“航天科工203所科技委潘主任如是说道。七室生产的晶体元器件为天宫、嫦娥等重大型号任务提供了保障。今年以来，随着生产任务迅速增长。七室一方面进行人员调配，人员轮流加班加点工作，生产线机器最大限度运转；一方面增强全员质量意识，实现质量零缺陷。

     进行产品过程控制

晶体元器件的质量就是晶体元器件的生命，因此，203所七室始终把产品的质量放在第一位。近年来，通过建立PCS质量控制体系，从产品技术状态、关键工序、外协控制等全周期进行产品过程控制，对关键工序和检验等全过程进行产品记录，对生产和测试设备定期进行全方位检查保养，对出厂产品的生产过程文件和质量复查文件进行全面评估，这些措施都保证了生产过程工序状态良好，提升了出厂产品的质量水平。

建立生产线问题反馈机制

利用信息化手段分析和解决问题是七室提高元器件质量的创新之举。生产过程管理系统建立生产线问题反馈机制，快速、有效、精准的定位问题和解决问题。近四年来，已经汇总了近2500个问题，形成了问题数据库。而且，该系统具有统计、搜索功能，便于技术人员进行查找、分析、统计汇总等工作。

例如，当产品的测试数据出现一致性差的问题时，系统及时通知技术人员进行排查，判断是否为测试设备问题，如果是就及时进行维修设备；当测试人员发现产品测试参数处于临界状态时，系统第一时间通知设计师存在的问题。设计师慎重分析，判断问题是否影响用户的使用，排除测试问题，进行评价后，决定交付与否，从而提高交付产品的可靠性。

形成质量隐患案例集

每一个出现问题的元器件背后都有着客观规律。七室通过对问题元器件的详细分析记录，将分析的数据、照片进行分类汇总，形成质量隐患案例集，对防止隐患的发生，提高产品的质量有着很好的借鉴作用。

制定特殊产品攻关应急方案

为了满足客户特殊产品和急需产品的定制要求，七室制定特殊产品攻关应急方案，和客户心往一处想，劲往一处使，实现了和客户的互利共赢。近年来，对于用户要求指标严格和指标特殊的产品，动员全室力量进行设计和工艺攻关，满足用户定制产品的严格要求，提高了产品整体技术水平。遇到客户急需产品的紧急情况，管理人员制定应急方案，生产和试验人员倒排产品周期，每一步骤细化到小时，不分昼夜完成产品生产和验证，保证用户产品交付质量和周期，解决了用户的燃眉之急。

一系列措施保证了元器件的质量，为重大型号任务提供了保障。