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造就强劲“中国芯”——航天科工203所把控元器件质量侧记

发布时间:2021-09-26 作者:吴巍、陈光希 来源: 浏览:285

当一个晶体振荡器在操作过程中不小心摔掉地上或发生了磕碰,技能工人可能会因为责任重大,不敢汇报。但在航天科工203所六室,有一个不成文的规定,你可以上报,这个元器件降级使用,但是如若瞒而不报,一旦交到用户手中出现事故隐患,你将承担全部责任。这就是203所的容错机制。203所六室于主任如是说到。

203所生产的元器件数量每年都快速增长,该所强化质量零缺陷意识,抓好全程质量控制,精细化定量控制,加强质量管理体系建设,为多个重大工程任务提供了可靠保障。

让设计师用得好,用得放心

元器件是构成卫星的基本单元,只有保证核心器件的生产制造在自己的手中,才能实现卫星中国造。过去,中国最开始搞北斗卫星的年代,元器件领域有个“二八比例”,正式用到航天器上的元器件,国产部分占80%,进口部分占20%,而花费却正好相反。在国家有计划地推进航天器用元器件国产化时,面临一个最直接的问题是,对于国产化元器件,航天器设计师普遍反映“不敢用、不好用、用不好”。203所在实现“好用”晶体元器件产品国产化的道路上不断摸索着。

203所晶体元器件承担着为重大型号提供保障的任务,先后为天问、嫦娥、空间站等重大任务提供了晶体元器件,这些元器件作为装备的心脏,让他们听得见,看得着。元器件虽然小,但是承载着不凡的使命。“我们就是要让设计师们用的好,用的放心,保障重大工程任务。”七室郑主任说道。

PCS认证全面提高元器件的质量

203所通过了元器件过程控制能力体系认证(PCS),建立产品基线,将PCS真正融入到现有体系中,对文件进行了细化,规范了过程操作,一切都是标准化、流程化管理。就像麦当劳炸薯条的过程。操作工人更是严格按照操作规范,按照操作工艺文件来执行。将原来的体系完善了,细化、量化了具体要求,严格按照工艺要求来执行,不会因为更换了技术工人,导致操作手法有所变化,保证了技术的连续性。

203所将晶体元器件的合格率提高了15%左右,使过程控制更加细化、量化,各项纪录固化到文件上。在每一个工序,生产过程中的每一项,都严谨细实,每一个项目都不“落下”,条条都有记录。努力做到做事有依据、做事按依据、做事留记录。通过质量工程师的过程监督,带动关键岗位人员履职尽责,按要求做事,从而提升了产品质量。

经常性的质量培训,潜移默化提高质量意识

203所进行全员质量培训,质量培训不是一次两次的,是经常性的培训,潜移默化的影响。通过流程化进行管理,进行过程控制,每一步过程都进行细化,全程进行记录。“但凡心里有不踏实的地方,都是有质量隐患的地方。”于主任说道。我们就是要以如履薄冰、精益求精的态度,对待每一个产品。

全员树立质量意识,人人都有“强迫症”。增强每个人的责任心。“我们从事这项工作的技能人员也是进行优中选优选拔的,筛选出责任心强、认真细致的同志从事这项工作。”于主任如是介绍道。

采用产品标准偏差算法进行一致性控制,剔除数据偏差大的产品,选择关键参数集中的产品进行验收,保证了关键指标的一致性。并让问题充分暴露出来,改进产品质量。问题是不能过夜的,没有触发的问题,需要知道潜在的问题,才能不断进行解决。

操作流程不断细化

元器件进行质量控制,在规章制度中进行把控。在文件中详细规定记录的格式和要求,保证产品的所有质量记录都具有追溯性。生产质量实行过程控制,结合自身产品,进行了梳理,再分解下去,给设计师提供清晰的工作流程。过程中进行影像记录,关键工序进行拍照,在元器件封口阶段等关键检验点相关单位进行监制。印制板装配完成后,留存照片,如果后续出现问题将有所追溯。

进行质量问题分析

树立全员零缺陷意识,为了避免重复性的问题发生,就将生产过程中出现的质量共性问题,跟设计师交待清楚,我们就是不断地嘴去说。质量主管小陈说道。质量主管深入科研生产一线,质量技术处契合研究室的需求,在进行标准编制时,质量主管拿着设计文件和出图归档等材料直接去研究室做培训,面对面地跟设计师进行沟通,解决设计师地实际问题,受到了设计师的欢迎。

一系列举措的实施,促进203牢固树立全员“零缺陷”质量意识,狠抓产品保证, 晶体元器件“强筋健骨”,为重大型号任务做好保障,推动203所高质量发展。

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