近日，记者走进遵义市播州区铝产业园区的遵义铝业股份有限公司（以下简称遵义铝业）电解铝区集中控制中心，在中央大屏幕上清晰见到通过卫星信号传递的园区全貌，同时看到不同色标的铝液抬包车在园区内穿梭不息地往返于电解车间和铝加工车间。从矿石开采、氧化铝提炼、电解铝生产到铝材加工，运载配送的全流程过程在高清指挥大屏上一目了然。

车辆何时出厂门？铝液重量是多少？车辆行驶状态怎样？卸货花了多长时间？什么时候返回厂区？遵义铝业企业管理部主调刘大军告诉记者，公司通过应用大数据和人工智能技术打造的铝液运输管理系统，就能实现运输车辆的适时监控、运输报警、跟踪管理、铝液去向管理和运输分析管理等功能，从大屏幕就可以适时监控车辆运行状态和车辆运行轨迹，确保铝液及时、安全配送到下游企业。

近年来，遵义铝业着力推动大数据与实体经济深度融合，开发出无人计量系统和数据无人采集系统，推动企业数字化转型升级。

在铝液过磅处，一辆抬包车缓缓驶入停下，司机下车后，自动计量系统开始自动计量。

“请司机扫描二维码。6号车计量完成，重量20280公斤。前往正合，请离开。”过磅处旁边的语音系统发出语音提示。贵州正合铝业是园区内一家用铝液进行再加工的下游企业。

“司机用手机扫描二维码后，各种自动采集的数据已传入系统。”刘大军告诉记者，自动计量系统和数据采集系统投用以后，公司实现从原材料到中转材料，再到成品的自动计量和数据的自动采集。“以前需要在现场作业的，现在不需要了，大大规避了人员在现场作业的风险，不但减少了数据采集和做报表的人力物力成本，而且大大提高了过磅的效率，实现数据在线适时可看可用。”

目前，所有进出公司厂区的运输车辆都要经过无人计量系统进行称重。若无异常，车辆则顺利通行，否则系统会自动报警，需要人工点击现场全方位视频确认后方可进出厂区。同时，计量车辆在3公里以内，驾驶员可通过公司开发的小程序预约，经过审核后就能进入厂区。

“从原来的手工记录、手工录入，到手工计算和统计模式，变成现在所有的设备传感器、仪器仪表都能够自动采集，然后传输到大数据系统，进行数据建模、数据归类、再做数据分析，整个工作量节省了一半多。”遵义铝业分析计控中心主管工程师王明刚说，公司的目标是让生产管理人员和生产运行人员从繁杂的数据统计和手工数据汇总中解脱出来。

党的二十大报告提出，加快发展数字经济，促进数字经济和实体经济深度融合，打造具有国际竞争力的数字产业集群。据悉，目前遵义铝业利用大数据、人工智能和工业互联网等新一代信息技术，着力推动大数据与制造业深度融合，已设计出适合企业数字化、智能化建设的“端、边、云”三层总体架构。同时，公司还与贵州大学、武汉大学、北京科技大学共同打造了信息技术创新工作室，着力对多源异构的数据采集、数据存储、数据算法、数据建模等进行研发，为企业数字化转型提供强力支撑。